Завод «КАМАЗ» завершил модернизацию: дефекты сократились на 90%, такт вырос на 7%

Завершена модернизация завода двигателей «КАМАЗ»: внедрение системы Андон, улучшение окрасочной линии, лабиринтное уплотнение и сокращение дефектов на 90%. Узнайте о планах по автоматизации.

Завод двигателей «КАМАЗ» завершил масштабную модернизацию, направленную на повышение эффективности и качества производства. Ключевые изменения коснулись сборки силовых агрегатов и раздаточных коробок: внедрение системы Андон на стыковке позволило мастерам контролировать время такта работников и оптимизировать распределение персонала, что увеличило такт конвейера на 7% по сравнению с предыдущим годом. Одновременно модернизация боксов для испытаний раздаточной коробки с насосом ГУР сократила дефекты «течь насоса ГУР» на 90%. Об этом сообщает издание tarantas.news.

На окрасочной линии специалисты разработали подогревающие устройства для моечной машины, улучшив адгезию силового агрегата и поддержание температуры раствора, что обеспечило переход на двухсменный режим мойки и окраски. Также было создано приспособление для проверки соосности деталей приводного механизма на агрегатах для «НЕФАЗа», снизившее дефекты «сход ремня» на 90%. Руководителям продемонстрировали модернизированный испытательный стенд по креплению фланца, выявляющий вибрацию и некачественные фланцы.

Важным нововведением стало лабиринтное уплотнение фланца на раздаточной коробке, основанное на создании извилистого пути для рабочей среды через узкие зазоры и расширительные камеры. Это сократило утечки масла, увеличило срок службы узла, повысило надёжность агрегатов, снизило гарантийные случаи и укрепило доверие клиентов. Преимущества уплотнения включают долговечность за счёт отсутствия прямого контакта деталей, надёжность, снижение затрат на обслуживание, универсальность и герметичность.

На заводе также представили планы на будущее: в работе находится автоматизация процесса нанесения маркировки для исключения человеческого фактора и дефектов нечитаемых номеров деталей. Планируется внедрить аппарат для лазерного удаления коррозии, что сократит время обработки на 75%, уменьшит загрязнение, снизит трудозатраты и риски травматизма, повысив качество подготовки поверхностей. Руководители оценили реализованный проект в цехе 201, направленный на снижение времени переналадки зубошлифовального станка на 42% за счёт изменений в системе подачи СОЖ, с экономическим эффектом 500 тыс. рублей.

В рамках развития цеха планируется автоматизация нанесения номеров на детали, перемещение и организация участка по обработке деталей колёсного редуктора для выравнивания технологических и логистических потоков, а также повышение эффективности производства через внедрение дополнительных приспособлений.